Black Belt Story

Le défi d’Amazon

Les volumes traités par Amazon donneraient le vertige à n’importe quel responsable logistique ou informatique :
– 35 commandes par seconde en moyenne
– Jusqu’à 250 commandes par seconde en période des fêtes
– Plus de 15 millions de produits expédiés par jour
– Avec un record à 27 millions de produits (expédiés le 26.11.2012)
et toujours l’engagement de délivrer 95% des commandes en 2 ou 3 jours ouvrés, voire même 1 jour ouvré dans le cadre du programme Premium. On n’est pas ici dans le virtuel, en train de compter des clics, mais bien des produits physiques, empaquetés, acheminés et distribués.

Des entrepôts gigantesques

Amazon dispose de 80 entrepôts dans le monde, tous immenses. Celui de Phoenix dans l’Arizona (365.000 m², soit 20 fois la taille du plus grand hypermarché français !) expédie près de 2 millions de produits chaque semaine. Comme Jeff Bezos (le fondateur d’Amazon) exige que plus de 90% des produits soient en stock, ces entrepôts sont nécessaires pour stocker des millions de produits en attendant qu’ils soient vendus.

Ce qui représente de la non-valeur ajoutée au sens strictement lean, mais absolument nécessaire pour répondre aux délais de livraison étant donné le nombre de références et de fournisseurs différents. Car le délai et la présence en stock sont les premières sources de fidélisation client selon Amazon, en plus du prix, bien entendu….

D’où le problème logistique : comment organiser le stockage de tous ces produits ?

Le « stockage chaotique »

Plutôt que de dépenser une énergie considérable pour regrouper les produits par affinités – par exemple tous les DVD regroupés ensemble – les entrepôts d’Amazon ont mis au point une technique de stockage chaotique (à l’image du fonctionnement d’un disque dur). En quoi cela consiste t-il ?

1. Les équipes chargées de la réception remplissent le premier espace libre possible avec un produit, quel qu’il soit. Le produit est scanné. L’étiquette de l’emplacement également. Et l’information (couple produit/emplacement) stockée dans le système informatique.

2. Les équipes chargées de traiter les commandes (les « pickers ») disposent d’une caisse jaune par commande. Un logiciel, à l’image d’un GPS, leur indique le chemin le plus court pour remplir la caisse avec les articles de la commande.. Même si le parcours est optimisé, les « pickers » parcourent fréquemment 10 à 12 km par jour. Une fois devant le produit, celui-ci est scanné, et mis dans la caisse. Ce qui signifie que l’emplacement est à nouveau disponible pour un autre produit. Les caisses sont acheminées sur des convoyeurs

3. Puis viennent les équipes chargées du packaging. Enfin, les étiquettes des destinataires sont collées par un robot sur un convoyeur, qui achemine les paquets vers le bon camion (le dépôt de Phoenix peut accueillir plus de 250 camions simultanément).

Les avantages du stockage chaotique

1. Au vu du nombre d’objets très différents figurant sur une même commande, il serait contre-productif de perdre de l’énergie et du temps à ranger les objets par affinités. Une commande contenant par exemple un DVD, une clef USB, et un mixeur donnerait lieu à autant de déplacements (voire plus) si l’entrepôt était organisé par affinités. D’autant que la commande suivante contient peut-être une brosse à dents électrique et un jeu de société.

2. Ne pas « réserver » d’espace pour une certaine catégorie de produits est moins consommateur d’espace. Des objets de toutes tailles cohabitent. Les petits servant à remplir les espaces vides. Les objets lourds ou encombrants (gros électroménager par exemple) sont toutefois organisés à part, mais toujours sur un mode chaotique (voir photos). D’autres objets, ayant des contraintes d’environnement (températures ou humidité par exemple), sont eux aussi isolés.

3. C’est du gain de temps pour les réceptionnistes, puisque le premier espace libre est utilisé. On ne perd pas de temps à aller au bon endroit, comme dans le cas d’un entrepôt classique.

4. Le temps d’apprentissage des nouveaux employés est beaucoup plus court. Puisqu’il n’y a rien à mémoriser et que les consignes sont minimalistes. Ils stockent où ils veulent, et suivent le GPS pour récupérer un objet d’une commande.

Au final, optimisation de l’espace, réduction du gaspillage, efficacité, rapidité d’apprentissage. Le seul point négatif est sans doute la distance parcourue chaque jour par les « pickers ».

Etres humains contre robots ?

On pourrait penser qu’il serait plus rentable de mettre en oeuvre des robots sophistiqués qui feraient le travail des « pickers ». Mais c’est une utopie. De tels systèmes seraient beaucoup moins fiables que l’être humain, et beaucoup plus coûteux. C’est ce qu’a tenté de faire par le passé WebVan, le leader de l’épicerie en ligne, en investissant 1 milliard de dollars dans des entrepôts robotisés. Ce qui l’a conduit à la faillite.

Un stockage chaotique, adossé à une informatique sans faille, créant des dizaines de milliers de petits jobs (14$ de l’heure) semble être une bien meilleure solution aux yeux d’Amazon. Des Black Belt sont présents sur chaque entrepôt et vont chaque jour « sur le terrain » (Gemba Walk) pour optimiser, et optimiser encore les flux… Et non pour accélérer les cadences.

A voir :

1. Une courte vidéo qui montre le parcours d’un produit
2. Un petit reportage de la BBC sur le sujet